MLCC（片狀多層陶瓷電容）現在已經成為了電子電路最常用的元件之一。MLCC表面看來非常簡單、可是很多情況下設計工程師或生產、工藝人員對MLCC的認識卻有不足的地方。有些公司在MLCC的應用上也會有一些誤區(qū)，以為MLCC是很簡單的電子元器件件*所以工藝要求不高。其實MLCC是很脆弱的元件、應用時一定要注意。 

以下談談MLCC應用上的一些問題和*注意事項。

隨著技術的不斷發(fā)展、TDK貼片電容MLCC現在已可以做到幾百層甚至上千層、每層是微米級的厚度。所以稍微有點形變就容易使其產生裂紋。另外同樣材質、尺寸和耐壓下的TDK貼片電容MLCC、容量越高、層數就越多、每層也越薄、于是越容易斷裂。另外一個方面是、相同材質、容量和耐壓時、尺寸小的電容要求每層介質更薄、導致更容易斷裂。裂紋的危害是漏電、嚴重時引起內部層間錯位短路等安全問題。而且裂紋有一個很麻煩的問題是、有時比較隱蔽、在電子設備出廠檢驗時可能發(fā)現不了、到了客戶端才正式暴露出來。所以防止TDK貼片電容MLCC產生裂紋意義重大。

當TDK貼片電容MLCC受到溫度沖/擊時，容易從焊端開始產生裂紋。在這點上小尺寸電容比大尺寸電容相對來說會好一點，其原理就是大尺寸的電容導熱沒這么快到達整個電容、于是電容本體的不同點的溫差大、所以膨脹大小不同、從而產生應力。這個道理和倒入開水時厚的玻璃杯比薄玻璃杯更容易破裂一樣。

另外在TDK貼片電容MLCC焊接過后的冷卻過程中，TDK貼片電容MLCC和PCB的膨脹系數不同、于是產生應力、導致裂紋。要避免這個問題，回流焊時需要有良好的焊接溫度曲線。如果不用回流焊而用波峰焊、那么這種失效會大大增加。MLCC更是要避免用烙鐵手工焊接的工藝。然而事情總是沒有那么理想、烙鐵手工焊接有時也不可避免。

比如說對于PCB外發(fā)加工的電子廠家、有的產品量特少、貼片外協廠家不愿意接這種單時、只能手工焊接；樣品生產時、一般也是手工焊接；特殊情況返工或補焊時、必須手工焊接、修理工修理電容時、也是手工焊接。無法避免地要手工焊接MLCC時，就要非常重視焊接工藝。

首先必須告知工藝和生產人員電容熱失效問題，讓其思想上高度重視這個問題。其次必須由專門的熟練工人焊接、還要在焊接工藝上嚴格要求，比如必須用恒溫烙鐵，烙鐵不超過 315°C（要防止生產工人圖快而提高焊接溫度），焊接時間不超過3秒選擇合適的焊焊劑和錫膏、要先清潔焊盤、不可以使MLCC受到大的外力、注意焊接質量等等。最好的手工焊接是先讓焊盤上錫，然后烙鐵在焊盤上使錫融化、此時再把電容放上去、烙鐵在整個過程中只接觸焊盤不接觸電容（可移動靠近），之后用類似方法（給焊盤上的鍍錫墊層加熱而不是直接給電容加熱）焊另一頭。

機械應力也容易引起MLCC產生裂紋、由于電容是長方形的（和PCB平行的面），而且短的邊是焊端，所以自然是長的那邊受到力時容易出問題。于是排板時要考慮受力方向、比如分板時的變形方向于電容的方向的關系。在生產過程中、凡是PCB可能產生較大形變的地方都盡量不要放電容。比如PCB定位鉚接、單板測試時測試點機械接觸等等都會產生形變、另外半成品PCB板不能直接疊放，等等